5S/6S/7S/8S/9S/10S,中国企业真需要这么多S吗?

 5S/6S管理文章     |      中国5S培训师周广    |      2017-02-22 09:22:11    |      

    源自于日本的5S管理是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)和素养(SHITSUKE)五个阶段,因日语的罗马拼音均以"S"开头,英语也是以“S”开头,所以简称5S(注:日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ)。

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80年代5S从日本引入到中国,被我们诸多企业发扬光大,第一个推手就是青岛海尔张瑞敏同志,张瑞敏同志增加了Safety(安全),再到后来又有企业看着不过瘾,海尔做六个S我们要做七个S所以又加上 Saving(节约)变成7S,借着这股“风口”的风,一些企业在做现场5S6S7S时根本就没做好,因为基本功没做好,再就是没有持续,一些天才老板们又有新想法,增加几个S应该比较过瘾,那我们就做10S吧!!!还有更NB的企业,齐刷刷的玩了三个月,最终变成“5S闹剧;造成员工费时、公司费钱、老板费神;

 

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201612月周老师去湖北某企业培训安全课程,周老师习惯是所有培训课程一定是在前一天到车间现场调研,企业特意安排五位管理层人员参与调研,以表重视,也好让这些管理层在现场与我交流安全管理的问题,这个做法倒是值得表扬,但是当我到车间后第一眼就是,车间里竟然没有工作通道,更不用谈参观通道,而且是该企业竟然挂着13S管理的宣传画,我的天呢(此处各位看官可以想想岳云鹏的经典表情),我当时差点没有晕倒车间里(此处有点过于夸张表达,呵呵),我就和参与调研人员交流说,你们做这么多S的目的是什么,他们几乎异口同声回答说,2010年他们推行过5S,推行了一年没效果,流于形式,仅仅是大扫除而已,后来老板要求增加S(此处要表扬该老板,因为老板初衷是好的,就是让员工做好现场管理总没错吧),在执行过程中部分管理层有没有及时和高层达成一致的高度认识,以至于造成今天这个全国独一无二5S怪胎,这里我又想到电影里的“十三姨”!!!

 

 

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说到这里我们回头再谈谈5S的精华,5S精华就在于整理,整顿良好基本功;整理是所有S的重中之重,也就是通过整理腾出浪费的空间,整顿是整理以后的分门别类,三定可视化,只有通过这两个S的良好开始才能达到现场基本规范性,才能一目了然识别现场所有的浪费源,才能规范人员的安全作业。

随着我们中国经济新常态化,我认为一些企业在根据本企业发展的需要的同时,在5S的基础上可增加安全(Safety),多年的5S咨询和安全管理经验告诉我,这是符合中国国情的(此处略去一万一千字)!当今我们国内做6S管理常见于幼教中心,小初高学校,高职院校,医院,政府服务厅,诸多国企都在做6S管理,这样也就形成了具有中国特色6S;但是时至今天仍有一些企业单位增加了学习:7S,节约:8S9S10S......有的企业甚至推行“13S”,但是万变不离其宗,所有的S都是从“2S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容,再比如不增加学习,难道我们工作中就不用学习了吗,S太多了容易造成员工不能接受,排斥强烈,因为员工无法落地实施,都是流于形式而已成为企业部分管理者宣传的噱头,久而久之必然以失败告终!

 

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最后给各位的建议是:不可以追求量,务必先做好整理、整顿,然后通过清扫达到全员清扫点检而不是简单地打扫卫生,只有这样才能形成标准化,有了前四个内容阶段才能锻炼员工素养,有了这些才能保证员工现场基本安全。

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